隨著歐盟RoHS指令的實施及各國針對環(huán)保問題紛紛立法。傳統(tǒng)高污染之電鍍行業(yè)已不符合環(huán)保要求，必將被新興環(huán)保工藝取代。而真空鍍膜沒有廢水、廢氣等污染，在環(huán)保上擁有優(yōu)良優(yōu)勢，事實上，真空鍍膜技術在國內已經(jīng)在大多數(shù)行業(yè)被應用。例如衛(wèi)浴行業(yè)，這種技術除了被漢斯格雅、高儀等國際知名品牌青睞，在國內理想衛(wèi)浴、福瑞衛(wèi)浴、啟高衛(wèi)浴等淋浴房企業(yè)所用五金配件也采用真空鍍膜方式。在日常見到的典型特點就是不掉漆、能當鏡面用且映出的人像不扭曲。 
       廣東作為世界的制造基地，有大量的產品需要表面處理、裝飾。現(xiàn)在采用的方法有水鍍、噴漆、電泳、陽極氧化等方式。但這些方法均對環(huán)境造成一定的污染。而真空鍍膜是目前對環(huán)境影響較輕的表面處理方式。但是獲得真空和等離子體的儀器設備精密昂貴、一次性投入較大，設備維護復雜、熟悉鍍膜工藝的人材較少，造成了真空鍍膜技術的在國內推廣較慢。但是隨著社會的不斷進步，真空電鍍的優(yōu)勢會越來越明顯，在多個行業(yè)取代傳統(tǒng)的濕法水電鍍是大勢所趨。
        真空鍍膜技術由于基本都是處于真空環(huán)境下進行的，因此稱它們?yōu)檎婵斟兡ぜ夹g。產品鍍膜過程為真空環(huán)境,真空度極高。鍍膜機內氣壓極低, 產品中的添加劑、油脂、水分均會溢出, 所以產品注塑時不可打脫模劑, 不可添加增塑劑, 不可直接加色粉成型。






PVD技術操作簡易流程

真空鍍膜的工藝特性 

1、納米級厚度、膜厚均勻。真空鍍膜膜層厚度僅數(shù)十至數(shù)百納米(一般≤0.2um)，膜層各部位厚度極為均勻。例：鍍鋁層厚度達0.9nm時就可導電，達到30nm時性能就和固態(tài)鋁材相同，銀鍍層小于5nm時不能導電。各塑膠產品本身具有約0.5um的粗糙度，結合第1條因素故塑膠表面均在鍍膜前噴涂UV進行封閉流平，以達到理想的鏡面效果。因鍍膜層太薄，故對底涂UV材料外觀要求近乎苛刻，這就要求涂裝室潔凈度極高。同時產品外觀面積越大，不佳率就可能就越高（目前奧科生產車間潔凈度為10000級，噴涂室、烤箱、鍍膜車間潔凈度3000級）。
 
鍍膜厚度目前主要通過光透過率及反射率來控制，鍍層越厚，透光率越差，反射率越高。
 
2、鍍膜產品放置具有方向性：在立式、臥式鍍爐中，產品均須于鍍爐工裝平行平面放置。因為金屬材料隨蒸氣流作直線或弧線運動，而鍍膜材料一般均與工裝平行放置。
鍍膜室空間一定,產品平面面積越大,曲面越深,產能就越低,相應生產成本就越高。
 
3、底涂UV后及鍍膜后產品表面極其脆弱敏感,需特殊保護。因鍍膜層僅幾十納米,對底涂UV層表面不佳不具備遮蔽能力,另鍍層因太薄，鍍膜層金屬極其柔弱，極易刮傷、碰傷。產品底涂UV后,鍍膜后不能進行人工全檢,(用小批量試產的辦法確定良品率)作業(yè)過程中,通過治具專用手柄、戴指套、口罩及車用無塵罩等辦法預防產品表面被污染、破壞。
 
4、鍍膜材料或蒸氣流入射速度極高，一般磁控濺射及蒸發(fā)鍍金屬原子入射速度均在2000米/秒左右。每爐鍍膜時間（金屬原子累積入射沉淀時間）一般在15-20分鐘左右，磁控濺射視工藝不同有所區(qū)別。每爐產能以普通翻蓋手機外殼為例約450-800PCS/爐不等，產品大小不同，每爐產能不同。
 
5、顏色制作途徑多樣化，目前有三種顏色制作途徑：一、是在中涂UV或面涂UV中添加色精。因色精會與UV紫外光起作用，故添加量一般5%左右；二、是在鍍膜過程中充入氣體，使氣體與金屬材料反應獲得顏色（如Ar2+O2+鋁金屬可獲得黑色,O2+Al獲得黃色）；三、是前述兩者相結合進行生產。一般來說顏色越深、越濃、越艷；附著力會越差（加色精工藝）。
 
6、鍍膜用金屬材料范圍極廣，除鐵金屬外，各種金屬及金屬合金，理論上都可用作鍍材。常用的有鋁、銅、錫、鎳、鉻等。另因鍍膜是物理過程，對產品材料本身性能幾乎沒有影響。
 
7、鍍膜產品能達到的品質水準: 
附著力：無脫落-。RCA耐磨：200-300次。
硬度：1H-3HABS+PC素材一般在500g擦1H；PMMA素材則可達3H，甚至4H。
 
其它諸如高低溫、冷熱沖擊、鹽霧測試、紫外線測試、化妝品測試、抗人造汗測試等均可達到常規(guī)要求。
 
8、生產過程時間局限性：因金屬鍍層長時間露置在空氣中會氧化發(fā)黑，不同材料氧化速度不同，其中錫鍍層氧化速度*快，8H就會明顯發(fā)黑，另底漆UV靜置時間如過長，漆膜太厚也會影響鍍膜層附著力。故底漆UV、鍍膜及面涂UV幾個工序之間作業(yè)時間間隔依據(jù)實際作業(yè)經(jīng)驗一般限定在8-12H范圍內。
 
9、UV涂料及涂料施工特性：鍍膜用的底涂UV及面涂UV涂料相比普通塑膠噴涂UV涂料有兩個明顯不同之特性：1）涂料材料組成之固含量高，底漆UV*高；2）不含且不能添加普通噴涂用的惰性溶劑，須特殊調配專用溶劑。故產品單位涂料用量及成本明顯比普通塑膠噴涂高出很多，另底漆UV、面涂UV及色精對UV能量范圍的要求也較普通UV苛刻，一般底漆UV要求800-1000mj/cm2面涂UV要求900-1100 mj/cm2不同顏色之色精根據(jù)實際情況調整UV燈能量。UV生產時過濾要求也比普通塑膠UV嚴格，一般要求用600目左右過濾網(wǎng)進行過濾。UV膜厚要求為底涂18-25um，面涂UV18-22um。

作為真空鍍膜的塑膠素材，其*基本的性能應包括附著性能、真空放氣量和耐熱性外觀設計等幾方面的指標。
 
1、附著力：被鍍素材應與真空鍍膜材料有良好的附著結合強度，一般認為聚脂類材料和鍍鋁膜層的結合力*強（如PET）.衡量附著性能良好的標準是塑膠件表面自由能（表面活性指數(shù)）一般表面自由能＜33-35×10-5 N/CM的為弱極性塑膠（如PP）常用塑膠材質中附著力高低依次為ABS→  ABS+PC→PC→PVC。真空鍍層與素材之間的附著力可以通過實施底涂來加以提高，還可以通過化學材料清洗、浸泡,等離子體預處理等來提高。

2、真空放氣量：某些素材中可能含易揮發(fā)小分子（包括水分、增塑劑、殘留溶劑、未反應單體、增加劑等）在真空狀態(tài)下將以氣體形式溢出，破壞鍍膜層的附著力：平整性和外觀.素材在常溫下放氣并不明顯，但在真空狀態(tài)下，隨溫度上升，放氣量增大。不同材質素材，其放氣量差異較大，如一般ABS、ABS+PC含水量多在0.5％--0.2％之間，真空狀態(tài)下ABS放氣主要含水分,CO和氫氣，尼龍、尼龍+纖，聚乙烯醇材料等較易吸潮，水分含量更高嚴重干擾鍍膜，目前處理此類問題的辦法有二種：一種是預熱烘烤處理,將水分含量控制在0.1%以下;另一種方法用底涂UV封閉。但含量太高則不行，如增塑劑含量10％以上的增塑劑就會溢出。
 
3、耐熱性：真空鍍膜無論采用何種工藝，素材都必須面臨升溫考驗，蒸發(fā)源的輻射熱,鍍膜材料的高能粒子、氣化原子、分子等離子體等，在素材上的冷凝熱和動能都將使素材（淺表層）迅速升溫，如果素材的耐熱性差，真空鍍膜時將出現(xiàn)皺紋，甚至整體收縮，過度受熱還可以導致塑料分解，鍍膜起泡、剝落。